自动化设备从出图到开始加工往往在很大程度上需要经过多方面的慎重协调考虑，要根据科学的流程来对客户的设备进行从新定位设计。

1、收集信息：详细了解原有工序、生产工艺或生产设备的所有具体细节、现有产能、用工数量、现有多少工序、工序品质（或产品品质）、原辅材料等情况。Z好到基层，直接到生产线上去向主管工程师和操作员工进行多层面的询问、勘察和了解，并了解工作场地中的环境要求，以及是否有什么特殊的要求；

2、了解需求：向客户方主管了解需要达到的主要目的和要求；

3、确认方案：根据上述两个基本情况，结合可供选择的条件，提出初步可行性方案，供团队集体讨论后，交付给客户确认（一般这会有几个来回后才能初 步定下来）；

4、部件选型：在可行性方案经由客户确认后，开始进行主要自动化部品选型（一般在做可行性方案时，也需要进行初步的选型动作）；

5、参数验证：根据客户对产能（一般是指整个循环过程所需的时间）的要求，进行全制程的工步设计，并对所初选的自动化部件的功能进行校核和确认；

6、常规设计：在以上工作完成后，就可以进行装配总图草图的设计工作，进入常规的机械设计工作流程了。同时，由电气工程师和程序编制人员，依据整体实施方案和工步流程图，进行电气原理图和程序控制软件的设计、编制工作；

7、审核与客户确认：完成机械设计、外采自动化元器件、机械加工零部件、 电气图和程控图后，经过规范的审核和客户再次确认后，即可进行制造、装配、调试工作，完成后进入试运行阶段；

8、现场调试：通过试运行和测试，在达到设计要求并实现客户要求后，即可进行到客户现场安装、调试阶段。直至完成整个项目。

以上八个主要方面的工作，视具体项目的实际情况，需做适当的调整。每个主要方面工作的具体内容，必须要严格地按照工作规范进行，避免造成重大失误。